弊社では自社で助手席エアバッグの展開試験を実施し、シームレスインパネ並びにリテーナの形状や構造提案を行ってきました。 の様子 展開の様子をモニタリング・記録することで溶着やレーザーカットの品質管理を行います ～関連記事～ 自動機(省力化)の自社開発 組立技術 Heet＆Cool成形技術 製品紹介(車両部品) 樹脂流動解析 流動解析でわかること SG-WINDガス抜き入れ子の使い方 金属光造形ガス抜き入れ子のご紹介 成形技術：ランナータイプの違い

その定まった形状で、直線的な折りたたみ構造を結晶と呼び、その割合が多い樹脂を結晶性樹脂と言います。 ～関連記事～ 樹脂製品の成形収縮率 自動機(省力化)の自社開発 組立技術 Heet＆Cool成形技術 製品紹介(車両部品) 樹脂流動解析って何？ 流動解析でわかること SG-WINDガス抜き入れ子の使い方 金属光造形ガス抜き入れ子のご紹介 成形技術：ランナータイプの違い

冷却と固化段階での分子鎖の挙動 金型内で冷却される過程では、分子鎖が固まりながら最終的な構造を形成します。 結晶性材料と非結晶性材料の違い 結晶性樹脂 （例：ポリプロピレン、ナイロン）は冷却中に分子鎖が規則的に並び、結晶構造を形成します。この結晶化速度や度合いは、冷却速度や成形条件に大きく依存します。 流動解析と金型設計の工夫 分子鎖の配向による異方性を考慮し、流動経路やゲート位置を最適化することで、製品の強度や外観を向上させます。

ピンゲートは３プレート構造の金型でよく使用されており 型開きと同時に製品とゲートが切り離されるので、製品のゲート処理が不要となります。 ～関連記事～ 自動機(省力化)の自社開発 組立技術 Heet＆Cool成形技術 製品紹介(車両部品) 樹脂流動解析って何？ 流動解析でわかること SG-WINDガス抜き入れ子の使い方 金属光造形ガス抜き入れ子のご紹介 成形技術：ランナータイプの違い

▸薄バリ混入 不良発生のメカニズム 薄バリ混入の主因は、二色目のTPE成形に用いられた トンネルゲート構造 にありました。 タブ部に薄バリが発生し、場合によってはタブ自体が取れてしまう。 ▸バリの発生 成形条件の最適化 本製品の金型は4キャビ構造(多数個取り)となっています。 まとめと考察 本事例から得られる最大の学びは、 不良対策は現象を抑え込むだけでは不十分 であり、根本的な原因分析と工程全体を見渡した最適化が不可欠であること。 適正条件の見極め は机上解析や過去データに依存せず、実機検証を通じて導き出すことの重要性。 本改善活動を通じ、群馬工場では「不良率の大幅低減」と「成形・組立工程の同期化」を実現しました。

再生メカニズムに関し、従来考えられてきた劣化現象に対し、物理劣化・物理再生理論に基づき高分子同士の絡み合いを促すことが物性向上に寄与することを応力履歴と樹脂内部の微細構造を解析することで明らかにし、押出 「物理劣化・再生メカニズムの解明」 中間目標：物理劣化・再生理論の確立、バージン比較 70％の靭性 最終目標：実効的なメソ構造制御を実現できる再生プロセスの原理の構築・バージン材比、90％以上の材料強度

原因を突き詰めた結果、以下の事実が明らかとなりました 金型内部にガスが溜まりやすい構造 Yリブは袋小路形状であり、しかも金型がムク構造（＝ガス抜きしにくい）であるため、樹脂充填時にガスが逃げきれず、リブ 清掃困難な形状 ミゾが狭く、金型の汚れが溜まりやすく、清掃しても残留しやすい構造でした。1日10回の清掃が必要で、1日あたり100分の工数を要していました。 本事例のような不具合は、T/E（設計）と現場が密に連携し、金型構造の観点からも改善を考える体制が重要です。 まとめ Yリブショート不良のように、工程内で繰り返し発生しやすい不具合は、対症療法的な処置に頼るのではなく、金型・流動・ガス抜け構造に根ざした恒久対策が求められます。

ナイロン 6T（ポリアミド 6T） 繰り返し単位の構造: 構造の特徴 芳香族環（C6H4部分）: ベンゼン環に相当する部分で、硬さと耐熱性を向上させる役割を持ちます。 アミド結合 (-CO-NH-): アミド結合が結晶構造を形成し、機械的強度と耐薬品性を向上させます。 メチレン鎖 (CH2) 部分: 柔軟性を付与する一方、長すぎると結晶性が低下します。 芳香族ナイロン（アロマティックナイロン）は、ポリアミド（PA）系の高性能エンジニアリングプラスチックで、ベンゼン環を含む分子構造を持ちます。 この構造により、他のナイロン系樹脂と比較して、以下のような特性が得られます。

また、PLは金型構造を決定する起点ともなり、設計工程において非常に重要な役割を担います。 候補ラインを複数設定し、それぞれに対して以下の観点から評価を行います： アンダーカット量の最小化 PLが目立たない位置にあるか スライド機構やリフターが必要になるか 加工や研磨の難易度はどうか 金型の構造 エジェクション構造との整合性 　 PLとエジェクタ（突き出し）構造が連動することで、成形品の取り出し効率が向上します。コア側にPLを寄せてエジェクタの設計を容易にするケースも多く見られます。 アンダーカットの最小化、成形品の外観性、金型構造の単純化といった観点から最適な位置を選定することで、高品質かつ効率的な金型が実現できます。

そこで弊社 熊谷工場では、従来の構造を見直し、誰でも簡単・迅速に交換できる「ワンタッチチャック板」の開発に取り組みました。 薄型構造の採用 社内調査の結果、既存のチャック板の厚みでは、取出機の動作可能範囲が限られていることが判明。とくに、フルストロークを使い切るような金型では、厚みのある市販品は装着不可でした。 そこで、セーラー万年筆方式の14mm厚構造に着目し、薄型化を実現。メーカー品に比べて最大24mmの薄型化に成功しました。 2. 社内標準化と横展開 ユーシン精機・スター精機など、取出機の機種によって異なる取付ピッチにも対応できるよう、ミスミ品等を活用した社内標準プレート構造を採用。 これに対し、穴形状とパッキンを段付き構造に変更することで、嵌合時の保持力が向上し、エアー漏れも完全に防止されました。 得られた効果 1.

擬塑性流体は、分子が ネットワークのようにつながった構造 をしていることが多いです。静止時はそのネットワークが絡み合っているため粘度が高く、流れにくい状態です。 医療分野 血液の流動特性は擬塑性流体モデルで解析することで、循環器の研究や人工心臓の設計に役立つ 6. まとめ ニュートン流体 → 水やアルコール。力をかけても常に同じ粘度。直線的な関係。

SG-WINDでは金型へ使用するには入れ子として加工が必要となりますが、3Dプリンターでは 入れ子構造として造形後、そのまま金型へ使用することが出来ます。 3Dプリンターではポーラス構造と呼ばれる多気孔構造でガス抜きを行います。 実験概要は前回と同じように金型に組み込まれた状態を想定して工場エアー(～0.5MPa)を接続します ガス抜き入れ子は金型にそのまま使用できるよう入れ子構造としています 前回と同じくガス抜き入れ子から抜けた ポーラス構造は造形の条件によって気孔の作られ方が変化します。 入れ子の形状や大きさに合わせてベストな造形条件をご提案いたします。 関連記事 ▶金属3Dプリンターの造形方法➡こちらから ▶レーザー条件とポーラス構造の関係➡こちらから ▶3Dプリンター　ラティス構造➡こちらから ▶3Dプリンター量産金型への活用事例➡こちらから ▶3D