弊社では自社で助手席エアバッグの展開試験を実施し、シームレスインパネ並びにリテーナの形状や構造提案を行ってきました。 の様子 展開の様子をモニタリング・記録することで溶着やレーザーカットの品質管理を行います ～関連記事～ 自動機(省力化)の自社開発 組立技術 Heet＆Cool成形技術 製品紹介(車両部品) 樹脂流動解析 流動解析でわかること SG-WINDガス抜き入れ子の使い方 金属光造形ガス抜き入れ子のご紹介 成形技術：ランナータイプの違い

その定まった形状で、直線的な折りたたみ構造を結晶と呼び、その割合が多い樹脂を結晶性樹脂と言います。 ～関連記事～ 樹脂製品の成形収縮率 自動機(省力化)の自社開発 組立技術 Heet＆Cool成形技術 製品紹介(車両部品) 樹脂流動解析って何？ 流動解析でわかること SG-WINDガス抜き入れ子の使い方 金属光造形ガス抜き入れ子のご紹介 成形技術：ランナータイプの違い

しかし、この構造は製造方法が複雑であり、金属接合による多層構造で作られることが多い。そのため内部構造に応力が集中しやすく、クラックが発生するリスクが存在する。 多層構造のためクラックが発生しやすい クラックが発生すると水漏れしやすい 従来の修理方法が適用しにくい つまり3D冷却水管は「高性能だがリスクも高い構造」である。 まとめ 3D冷却水管は射出成形金型の冷却性能を向上させる強力な技術であるが、その構造上クラックによる水漏れリスクを抱えている。 負圧式温調機は、 水漏れリスクの低減 特殊な冷却構造への適用 金型設計の自由度向上 といったメリットを持つ。

▸薄バリ混入 不良発生のメカニズム 薄バリ混入の主因は、二色目のTPE成形に用いられた トンネルゲート構造 にありました。 タブ部に薄バリが発生し、場合によってはタブ自体が取れてしまう。 ▸バリの発生 成形条件の最適化 本製品の金型は4キャビ構造(多数個取り)となっています。 まとめと考察 本事例から得られる最大の学びは、 不良対策は現象を抑え込むだけでは不十分 であり、根本的な原因分析と工程全体を見渡した最適化が不可欠であること。 適正条件の見極め は机上解析や過去データに依存せず、実機検証を通じて導き出すことの重要性。 本改善活動を通じ、群馬工場では「不良率の大幅低減」と「成形・組立工程の同期化」を実現しました。

ピンゲートは３プレート構造の金型でよく使用されており 型開きと同時に製品とゲートが切り離されるので、製品のゲート処理が不要となります。 ～関連記事～ 自動機(省力化)の自社開発 組立技術 Heet＆Cool成形技術 製品紹介(車両部品) 樹脂流動解析って何？ 流動解析でわかること SG-WINDガス抜き入れ子の使い方 金属光造形ガス抜き入れ子のご紹介 成形技術：ランナータイプの違い

対象製品であるT-BLOCKは、 大型かつ厚肉構造 インサート部品を含む複雑形状 高い絶縁性能が要求される といった特徴を持ち、従来の量産実績が少ない難易度の高い製品であった。 3．設計支援による一体化と新たな課題 量産化に向けては、部品点数削減と組立性向上を目的に、従来分割構造であったT-BLOCKのLOWERとUPPERを一体化する設計提案が採用された。 本機構は、 アンギュラピン（機械式スライド） 油圧スライド を組み合わせた構造となっている。 そのため、さらなる競争力強化には、 金型構造の最適化 成形サイクル短縮 コストダウン が重要となる。 8．まとめ 本開発において重要であったのは、単なる成形対応ではなく、 製品形状 材料特性 金型構造 を一体で最適化する設計思想である。

ナイロン 6T（ポリアミド 6T） 繰り返し単位の構造: 構造の特徴 芳香族環（C6H4部分）: ベンゼン環に相当する部分で、硬さと耐熱性を向上させる役割を持ちます。 アミド結合 (-CO-NH-): アミド結合が結晶構造を形成し、機械的強度と耐薬品性を向上させます。 メチレン鎖 (CH2) 部分: 柔軟性を付与する一方、長すぎると結晶性が低下します。 芳香族ナイロン（アロマティックナイロン）は、ポリアミド（PA）系の高性能エンジニアリングプラスチックで、ベンゼン環を含む分子構造を持ちます。 この構造により、他のナイロン系樹脂と比較して、以下のような特性が得られます。

また、PLは金型構造を決定する起点ともなり、設計工程において非常に重要な役割を担います。 候補ラインを複数設定し、それぞれに対して以下の観点から評価を行います： アンダーカット量の最小化 PLが目立たない位置にあるか スライド機構やリフターが必要になるか 加工や研磨の難易度はどうか 金型の構造 エジェクション構造との整合性 　 PLとエジェクタ（突き出し）構造が連動することで、成形品の取り出し効率が向上します。コア側にPLを寄せてエジェクタの設計を容易にするケースも多く見られます。 アンダーカットの最小化、成形品の外観性、金型構造の単純化といった観点から最適な位置を選定することで、高品質かつ効率的な金型が実現できます。

そこで弊社 熊谷工場では、従来の構造を見直し、誰でも簡単・迅速に交換できる「ワンタッチチャック板」の開発に取り組みました。 薄型構造の採用 社内調査の結果、既存のチャック板の厚みでは、取出機の動作可能範囲が限られていることが判明。とくに、フルストロークを使い切るような金型では、厚みのある市販品は装着不可でした。 そこで、セーラー万年筆方式の14mm厚構造に着目し、薄型化を実現。メーカー品に比べて最大24mmの薄型化に成功しました。 2. 社内標準化と横展開 ユーシン精機・スター精機など、取出機の機種によって異なる取付ピッチにも対応できるよう、ミスミ品等を活用した社内標準プレート構造を採用。 これに対し、穴形状とパッキンを段付き構造に変更することで、嵌合時の保持力が向上し、エアー漏れも完全に防止されました。 得られた効果 1.

そこで金属3Dプリンターで得たノウハウを生かしポーラス構造＋サポートで構成される ガス抜き入れ子部品として製品化しました。 メンテナンス方法 ・超音波洗浄機で洗浄後、裏からエアーを吹いてください ・PP材では今のところ目詰まりはありませんポーラス層の下に空洞部を設けてあるので 　目詰まりしにくい構造となっています 規格サイズ

SG-WINDでは金型へ使用するには入れ子として加工が必要となりますが、3Dプリンターでは 入れ子構造として造形後、そのまま金型へ使用することが出来ます。 3Dプリンターではポーラス構造と呼ばれる多気孔構造でガス抜きを行います。 実験概要は前回と同じように金型に組み込まれた状態を想定して工場エアー(～0.5MPa)を接続します ガス抜き入れ子は金型にそのまま使用できるよう入れ子構造としています 前回と同じくガス抜き入れ子から抜けた ポーラス構造は造形の条件によって気孔の作られ方が変化します。 入れ子の形状や大きさに合わせてベストな造形条件をご提案いたします。 関連記事 ▶金属3Dプリンターの造形方法➡こちらから ▶レーザー条件とポーラス構造の関係➡こちらから ▶3Dプリンター　ラティス構造➡こちらから ▶3Dプリンター量産金型への活用事例➡こちらから ▶3D

【射出成形金型の構造】 射出成形金型は、プラスチックや金属などの材料を溶かして射出成形する際に使用される道具です。その構造は、通常2つの主要な部分から成り立っています。 【金型構造が必要となる理由】 射出成形金型の構造が重要な理由はいくつかあります。まず、材料を高温・高圧で溶融・射出するプロセスに耐える頑強な材質が必要です。