はじめに 組立工程において小型部品の整列は、作業効率や品質に直結する重要な要素です。従来はパーツフィーダーを用いて部品を整列・供給してきましたが、その導入コストは1台あたり60万〜200万円と高額であり、小ロット品や試作段階では導入が難しいケースも多く存在します。こうした背景の中、弊社 富山工場では「パーツフィーダーを使用しない部品整列」に挑戦し、コストを抑えつつ高効率な整列装置の自作に成功しました。本記事では、その具体的な取り組み内容と成果について詳しく紹介します。 課題の背景 今回改善の対象となったのは、スマートメーターの組立ラインやインサート成形品の組み立て工程です。従来の手作業では、以下のような課題が存在していました。 小さなネジやナットの方向を揃えて治具に挿入する必要があり、作業者の手間がかかる 向きを誤って入れた場合は治具を外してやり直す必要があり、作業時間にバラツキが発生 パーツフィーダーを導入するには高コストで、ライン全体の自動化にも制約が生じる これらの課題を解決するため、現場では「安価かつ工程に組み込みやすい小型整列装置」を自作する方針を立てました。...

はじめに 製造業において、 工程削減と取り数の見直し は、限られたリソースで最大の成果を得るための重要な改善手法です。本稿では、三光合成の オート機能ビジネスユニット 営業技術部 が実施した、「Poppet Retainer（ポペットリテーナー）」の成形工程改善による コスト削減事例 をご紹介します。 本改善では、以下の2つのテーマが柱となっています。 成形型の4ヶ取から8ヶ取への見直し（取り数の倍増） 製品のバリ取り工程の撤廃 結果として、原価低減・生産性向上・品質安定化を実現し、年額約75万円のコスト削減効果が得られました。 対象製品：Poppet Retainer（ポペットリテーナー） この製品は、 車両用樹脂部品 で、2007年末より量産が開始されました。 材料は**PET-GF35%（デュポン社：RYNITE RE15022）**を使用 寸法精度や外観要求が非常に厳しい 部品です。 主な仕様 投影面積：9.0㎠ 使用機種：TOYO Si180Ⅲ（180t成形機） 製品重量：5.1g／個 ゲート：トンネルゲート（3点） 図面要求：「バリなきこと」と明記あり...

はじめに 射出成形における金型設計では、「一発で狙い寸法を出す」ことが理想とされます。しかし実際の現場では、初回成形後に型修正を繰り返し、量産立ち上げまでに時間を要するケースも少なくありません。その要因として、反り、成形収縮率の設定、補正方法の考え方など、複数の課題が複雑に絡み合っているのが実情です 特に寸法精度が厳しい製品では、「どの寸法を優先的に成立させるべきか」という基準寸法の考え方が不明確なまま金型補正を行い、結果として修正回数が増えてしまう例も見受けられます。本記事では、流動パターンに着目した収縮率算出手法と、解析結果の新たな活用方法について紹介します。 従来手法が抱える課題 一般的に成形収縮率は、収縮測定用の平板を用いて評価されます。平板においては、ゲートからの流動方向および流動直交方向それぞれで収縮率を測定し、その平均値や代表値を設計に反映する方法が広く用いられてきました。 しかし、この方法では 実際の製品形状における樹脂流動状態が十分に反映されない という問題があります。製品では、放射状流れや偏流、合流など、平板とは異なる流動パターンが発生します。その結果、平板で...