製造業における不良率と現場改善の実際― 不良率0％は理想か、それとも幻想か ―

はじめに

製造業の現場で日々議論されるテーマのひとつに「不良率」がある。不良率とは、製造した製品のうち規格外品や欠陥品が占める割合を指し、品質管理の重要な指標だ。取引先から求められるのは限りなくゼロに近い数値であり、社内からも「不良ゼロを目指せ」と常にプレッシャーがかかる。しかし、現場で働く人間からすると、これは簡単な言葉では片付けられない重いテーマだ。

本稿では、製造現場における不良率の意味、不良が発生する背景、改善活動の実態、そして「不良率0％」をめぐる考え方について現場視点で整理していく。

不良率が意味するもの

不良率は単なる数字ではない。例えば不良率1％といえば、一見わずかに見えるが、1日10,000個を生産するラインでは100個もの不良が出る計算になる。これらは廃棄されるだけでなく、手直しや検査工数、材料ロス、場合によっては顧客クレーム対応にまで発展し、金銭的にも時間的にも大きな損失となる。

現場では、わずか0.1％の不良率低減が、年間数百万円規模のコスト削減につながることも珍しくない。そのため「不良率」は経営的にも現場的にも極めて敏感な指標となる。

不良が発生する要因

不良の発生要因は多岐にわたる。大きく分けると「人」「設備」「材料」「方法」「環境」の5Mに分類できる。

• 人（Man）：作業者の操作ミス、習熟度不足、注意力低下。

• 設備（Machine）：金型や機械の摩耗、治具不良、センサー異常。

• 材料（Material）：ロット差による特性変動、異物混入、湿度影響。

• 方法（Method）：作業手順の曖昧さ、標準書の不備、検査方法のバラつき。

• 環境（Mother nature）：温度・湿度の変動、粉塵や静電気の影響。

現場で働く人間にとって、不良は「偶然の産物」ではなく、必ず原因が潜んでいる。

問題は、それを突き止めるのに多大な時間と労力がかかる点だ。

現場の改善活動

不良率を下げるために、現場では様々な改善活動が行われている。例えば：

• なぜなぜ分析（5回のWhy）　不良が出た際に「なぜ」を繰り返し、根本原因にたどり着く。

• QCサークル活動　現場メンバーが小集団で改善テーマを持ち、不良削減に取り組む。

• ポカヨケ（誤操作防止策）　ヒューマンエラーを防ぐ仕組みを設備や治具に組み込む。

• 統計的工程管理（SPC）　データを基に工程の安定性を監視し、異常兆候を早期に発見する。

こうした取り組みにより、不良率は着実に下がっていく。しかし、同時に「ゼロ」への壁が見えてくるのも事実だ。

「不良ゼロ」の理想と現実

現場に身を置く者として、正直に言えば「不良ゼロ」は理想論に近い。製造工程には多くの変動要因があり、すべてを完全にコントロールすることは不可能に近いからだ。例えば、材料ロットごとのわずかな物性値の差、金型の摩耗状態、気温・湿度の変化など、現場には「数値化できない揺らぎ」が必ず存在する。

そのため、不良率を0％にすることは現実的には達成困難である。しかし、だからといって「不良は出ても仕方がない」と諦めることは許されない。大切なのは「ゼロを目指す姿勢」を持ち続けることだ。

姿勢がもたらす効果

「不良ゼロを目指す」という姿勢は、単に品質面だけでなく、組織全体に良い影響を与える。

1. 意識改革　現場の作業者が「どうせ不良は出る」と思って作業するのと、「不良を絶対に出さない」と思って作業するのでは、結果に大きな差が出る。

2. 仕組み改善の継続　ゼロを目指すからこそ、新しい改善策や自動化設備の導入が検討される。

3. 顧客信頼の維持　顧客に対し「限りなくゼロに近づける努力をしている」という姿勢を示すことは、企業の信頼を高める。

つまり、「不良率0％は不可能だが、その姿勢が改善と信頼を生み出す」のである。

結論

製造現場における不良率は、単なる品質指標にとどまらず、企業文化や現場意識を映す鏡でもある。不良を完全にゼロにすることは不可能かもしれない。しかし、ゼロを目指す姿勢を忘れた瞬間、品質は一気に崩れ始める。

現場で働く者として、不良に直面したときに最も大切なのは、「原因を追究し、改善を続ける姿勢」である。ゼロという理想は達成できなくとも、その姿勢こそが現場を成長させ、顧客からの信頼を支え続ける。

不良率0％は幻想かもしれない。しかし、その幻想を追いかける姿勢こそが、ものづくりの現場にとって永遠の課題であり、誇りなのである。