金型は製品の形状を作るために使用される工具であり、例えばプラスチック成形や金属加工などの製造プロセスで使用されます。
金型の段替えは、異なる形状や寸法の製品を生産する際に必要な作業です。同じ製造ラインで異なる製品を作る場合、金型を交換する必要があります。金型の交換には時間と手間がかかるため、段替え時間を短縮することは生産性向上やコスト削減につながります。
今回は段替え時に時間がかかっていた５つの工程をピックアップし見直すことで段替え時間の短縮に貢献できた事例をご紹介します。
①金型運搬時間の削減
改善前は金型置き場が通路を挟んだ反対側にありました。改善後では金型置き場を成形機の
近くに設置することで運搬時間や金型を探す時間を短縮した。
②ノズルヒーター取り外し作業時間の削減
ノズルヒーターの取り外しを行う際、改善前は３カ所のボルトを六角レンチを使って取り外しを行っていた。改善後はパッチン錠を３カ所に設けることで作業時間を大幅短縮した
③金型セット時間の短縮
成形金型のロケートリング径が100mm・120mmと２種類あるので、
改善前では成形金型に合わせて成形機側のリング装着・脱着を行うことで調整していた。
改善後は成形金型側にリングアダプターを取り付け、120mmに統一することで成形機側のリング交換作業を削減した。
④油圧クランプロック作業時間の短縮
金型取り付け板の厚さは金型の仕様によって異なるので成形機に取り付けする際
改善前では油圧クランプに専用のスペーサーを挿入して厚さを調整していた
改善後では取り付け板に規定寸法の厚みになるよう鋼材をねじ止めすることでスペーサーを使わなくてもクランプ出来るようにした。
⑤ホットランナーコントローラー設定値の入力/確認作業の短縮
改善前はホットランナーの温調器/射出モード制御器の設定値を手入力し確認していた。
改善後はメモリ設定を使い、条件の呼び出しを行うことで手入力作業を削減した。
この他にも様々な工程で改善すべき工程が残されており、今後も改善を続けていきます。
今回の事例では上記の５つの工程を見直すことで１４分程かかっていた段替え時間を１０分台に短縮できる見込みがあります。
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