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成形不良:「色むら」の解説と対策

更新日:2月16日

シルバー材着による「色ずれ」の例

プラスチック成形品の着色は成形後、塗装による方法と成形材料そのものに着色されたものを使用する方法がある。ある程度の数量のまとまった成形では塗装工程を省略するために着色された材料を使うのが普通行われる方法である。

成形品に着色するにはいかに記したように4通りの方法がある。

 

 ①粉末着色「ドライカラーリング」・・・粉末の着色剤を材料ペレットに混合する

 ②液体着色「リキッドカラーリング」・・液体の着色剤を射出成形機のスクリュシリンダ

                    内に滴下して材料に混合する

 ③マスターバッチ着色・・・・・・・・・マスターバッチと称する高濃度着色ペレットを

                    主材料ペレットに混合する

 ④カラードペレット・・・・・・・・・・予め着色されたペレットを使用する


以上の着色方法は成形数量、着色品質の要求度合いによって選定される。

着色の品質はカラードペレットが最も優れているがコストがかかる。

粉末、マスターバッチによる方法が盛んに行われている。これらの方法は自家着色として

成形現場で実施できるのでコストは抑えられるが色むらに悩まされることがある。

 色むらは字のように色のむらが成形品の1つひとつに生ずる場合と、成形品の1つひとつにむらがなくても成形過程で成形品の色調が変化し、目標の色とは別なものになってしまう場合(色ずれ)がある。色ずれは成形不良の1つである。

自家着色で色むらを生じさせないコツはスクリュタイプの射出成形機で十分に混錬すること

耐熱性のある着色剤を使用すること、成形材料をシリンダ内に長時間滞留することなしに

着色剤の熱分解を防止することである。

 着色剤は顔料(Pigment)と染料(Dye)がある。顔料は水とか有機溶剤に溶けにくい有色化合物で有機と無機がある。無機顔料は耐熱、耐侯、耐溶剤、耐薬品性に優れ、顔料の移行の心配も無いが着色時の分散性と鮮明さにやや欠ける。分散と鮮明は有機顔料の方がよいが

オレフィン樹脂に使用の場合は顔料の移行があることがあり、分散と鮮明さについては染料が最も優れている。しかし、染料は上記した色の耐久性については最も弱く、移行の心配もあるので、スチレン系、アクリル、熱硬化性樹脂以外には殆ど使用されていない。

染料は布地、紙の着色に使用されているもので水、溶剤に可溶の有機化合物である。

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