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検索結果

「構造解析」の検索結果

「構造解析」に対する検索結果が253件見つかりました

  • プラスチック成形品ができるまでのプロセス紹介(金型設計編)

    【金型構造の選定】 今回の場合、製品形状がシンプルでゲートもダイレクトゲートで良いため、2プレート金型で設計を進めますが、製品部の肉厚を変更できる金型にするため、入れ子構造にして肉厚の変更を可能にします 【入れ子構造】 入れ子は交換できるようになっており、肉厚を変更することで製品肉厚を変えることができます。コア側で変更するので突出しピンの突出し設定も一緒に変更しておきます。

  • 射出成形金型内部の材料の流れ方と成形プロセス

    【射出成形金型の構造】 射出成形金型は、プラスチックや金属などの材料を溶かして射出成形する際に使用される道具です。その構造は、通常2つの主要な部分から成り立っています。 【金型構造が必要となる理由】 射出成形金型の構造が重要な理由はいくつかあります。まず、材料を高温・高圧で溶融・射出するプロセスに耐える頑強な材質が必要です。

  • 3Dプリンター ガス抜き入れ子 エア抜き実験

    SG-WINDでは金型へ使用するには入れ子として加工が必要となりますが、3Dプリンターでは 入れ子構造として造形後、そのまま金型へ使用することが出来ます。 3Dプリンターではポーラス構造と呼ばれる多気孔構造でガス抜きを行います。 実験概要は前回と同じように金型に組み込まれた状態を想定して工場エアー(~0.5MPa)を接続します ガス抜き入れ子は金型にそのまま使用できるよう入れ子構造としています 前回と同じくガス抜き入れ子から抜けた ポーラス構造は造形の条件によって気孔の作られ方が変化します。 入れ子の形状や大きさに合わせてベストな造形条件をご提案いたします。 関連記事 ▶金属3Dプリンターの造形方法➡こちらから ▶レーザー条件とポーラス構造の関係➡こちらから ▶3Dプリンター ラティス構造➡こちらから ▶3Dプリンター量産金型への活用事例➡こちらから ▶3D

  • 射出成形金型におけるスライド金型の仕組みとメリット

    なお、この製品では深リブを有する形状だったので、3Dプリンターにて造形した ガス抜き構造 と 三次元配管 を有する入れ子を組み込んであります。 ~関連記事~ ▶金属3Dプリンター: ガス抜き構造について ▶金属3Dプリンター: 三次元配管について ▶ CAEで見る3次元冷却配管の効果

  • 成形技術:ホットランナーのシーケンシャル設定

    ~関連記事~ 成形技術:ランナータイプの違い CAE:ホットランナーバルブゲート 樹脂流動解析って何? 流動解析でわかること SG-WINDガス抜き入れ子の使い方

  • 材料の曲げ強度が引張強度の1.5倍程度になるのは何故か?

    このため、同じ材料でも、引張試験では「全身に負担がかかる」一方、曲げ試験では「部分的に高応力だが他の部分が助けてくれる」構造になっているのです。 もちろん、最終設計では実測値やCAE解析に基づく正確なデータが推奨されます。

  • 樹脂のS-S曲線図

    樹脂部品の設計を行う際には使用する樹脂の機械的特性を知っておく必要があります 特に構造部品として利用する場合、使用する材料のS-S曲線(応力-ひずみ曲線)を知らなければ 使用中に破壊が発生する可能性もあります ~関連記事~ 射出成形におけるガスベントの設計 樹脂製品の成形収縮率 自動機(省力化)の自社開発 Heet&Cool成形技術 製品紹介(車両部品) 樹脂流動解析って何? 流動解析でわかること SG-WINDガス抜き入れ子の使い方 金属光造形ガス抜き入れ子のご紹介 成形技術:ランナータイプの違い

  • 射出成形金型における金型強度の計算方法

    が硬化性材料及びナイロンでは小さくなる必要がある b)底が一体の場合の短形キャビティ              C=ℓ/aによって決まる定数 なお、a)b)において側壁寸法が大きくなる場合は、インロー構造

  • 3Dプリンター ガス抜き入れ子 突き出しブロックでの活用事例

    ブロックの表層4mmはポーラス構造とし、その直下は空洞になっています。3Dプリンターならこのような構造でも造形が可能となります。 ビジネスユニット 営業グループ 水野・林 TEL0763-62-3899 sg.wind@sankogosei.co.jp 関連記事 ▶金属3Dプリンターの造形方法➡こちらから ▶レーザー条件とポーラス構造 の関係➡こちらから ▶3Dプリンター ラティス構造➡こちらから ▶3Dプリンター量産金型への活用事例➡こちらから ▶3Dプリンターを扱ううえでの注意点➡こちらから

  • 改善事例:サーボモーター使用による成形サイクル短縮事例

    従来からサイクル改善を重ねてきた製品であり、アイデアが枯渇する中でも今回は思い切った金型構造変更に挑戦することとなりました。 3. 改善目標 本活動では以下の目標が設定されました。 ② 冷却バランス改善(入子分割) 従来の冷却水路は入子交換穴を避ける必要があり、左右で製品からの距離が異なる構造でした。 まとめ 本事例では、成熟した量産品においても「既存の考え方にとらわれない構造変更」によってサイクル短縮を実現しました。

  • コールドスラッグとは?射出成形に潜む小さな異物の正体と対策

    の発生は大幅に抑制できます: パージの徹底 :成形前、停止後は必ずパージを実施 成形条件の見直し :ノズル・スプルー温度や射出速度を最適化 適切な冷却・予熱管理 :とくに成形機の再起動時は要注意 金型構造 コールドスラッグウェルの活用 コールドスラッグの発生を未然に防ぐ構造が、**「コールドスラッグウェル」です。 以下のようなケースでは注意が必要です: 起動直後や停止明け にランナー先端が冷えている ヒーターの故障や温度センサーの異常 ゲート構造のデッドスペース 適切な温調と起動手順で、ホットランナーでもコールドスラッグ

  • 樹脂化のメリット(②加飾性)

    また、転写させる模様が非常に微小な構造を有している場合、光の反射によってさまざまな色に見えることもあります。 (構造色)こちらは透明樹脂に、成形後の蒸着プロセスで特殊な構造を作りモルフォチョウの色を発現させています。

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