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プラスチック製品におけるランナーとゲートの役割


射出成形は溶けたプラスチックを型に流し込んで製品を作りますが

一般的に製品の数だけ型が必要になります。例えば4個の部品で構成された

製品なら4個型が必要になりますが、型を4個作るのは大変ですし、それぞれ1回ずつ

合計4回、射出成形しなければ製品になりません。それはとても大変なことです。

それらを1回で済ませるにはどうすればいいか?その答えの1つとして

4個分の製品を1つの型にしてしまう方法です。

成形業界ではセット取り(共取り)金型、またはファミリー金型とも言います。

このような構成にすれば、射出成形は1回で済むようになります。

この構成で重要なのは製品に上手くプラスチックを流し込むランナーとゲートの設計です。

ランナー・・・製品の周りを囲うようについている細い棒のこと

ゲート・・・製品とランナーが繋がっている部分のこと


ランナーは最初に溶けたプラスチックが通る道になります。

この道を上手く分岐させてあげないと途中でプラスチックが冷えて固まってしまいます。

ゲートはランナーと製品が繋がっている部分ですが、この部分は太い程、プラスチックが

製品によく流れ込みますが、製品とゲートを切り離す時、後処理が大変になります。

ゲートが細い程、後処理は楽になりますが、プラスチックが流れにくく、充填不良が

発生しやすくなります。

故に、設計者は成形性と作業性を両立できるゲートの太さを設計しているのです。

プラモデル等は1つのランナーに多くの製品がついていますが、これらは作りやすさと生産性を考慮した配置になっているのです。

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