射出成形で得られた樹脂成形品には必ず、樹脂の通り道であるランナーの跡が残ります。
プラモデル位小さければ爪切りやニッパーなどを使えば目立たなくなりますが
これが自動車部品ともなると、ゲートの太さも太く、大きくなります。
特にフィルムゲートのような幅広のゲートになるとニッパーなどでは除去しきれないため
二次加工工程が必要になります。
金物ヤスリでゲートの処理は可能となりますが、手作業でのゲート処理となるので加工時間がかかり、作業者に負担がかかるだけでなく、大事な意匠面を傷つけてしまいかねません。
では量産工程でもよく使われるホットカッターや超音波カッターでは
ゲートの残り量が多く、溶着バリが発生し、かえって工程が増えてしまいます。
そこで着目したのがフライス盤による切削加工。溶着バリが発生しない且つ加工時間も短くて良いのですが、フライス盤はX,Y,Z軸上でしかエンドミルの移動が出来ないので曲面を有する製品形状の場合は少し工夫する必要があります。
そのアプローチとして、樹脂成形品を固定する際に当て治具を作成し樹脂成形品を真っすぐになるよう変形させます。その状態のまま切削加工を行うことで１軸方向の動きで曲面加工を可能にします。※製品曲率によっては加工不可あり。
大物成形品においていえば、コールドランナーを使用するよりもホットランナーを使用した方が初期投資はかかりますが、ゲート加工に悩むこともなく、廃棄するランナーも減るので
リサイクルやSDGsに貢献できるのかもしれません。
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